선삭은 원통형 부품을 생산하는 가장 빠른 방법입니다. 그러나 스핀들의 속도는 이야기의 절반에 불과합니다. 에이CNC 터닝 서비스재료가 지체 없이 도착하고, 부품이 선반에서 완전히 나오고, 두 번째 공급업체가 부품을 건드릴 필요 없이 배치가 배송될 때 효율적입니다. 이러한 단계 중 하나라도 중단되면 스핀들 속도는 더 이상 중요하지 않습니다.

Nuote Metals에서는 선반뿐만 아니라 전체 체인을 중심으로 터닝 서비스를 구성합니다. 우리는 바 재료를 비축 및 공급하고, 30개의 바 공급 및 척 선반을 운영하고, 사내에서 2차 작업을 수행하고, 단일 품질 시스템에 따라 검사합니다. 자동차, 유압 및 전자 제품 고객에 대한 20년 이상의 수출 경험을 통해 우리는 선삭 서비스가 바와 배송 상자 사이에서 일어나는 일로 판단된다는 것을 배웠습니다.

효율성의 원천 - 바 피드 및 연속 절단

바 공급 선반은 재료를 자동으로 스핀들에 밀어 넣습니다. 작업자가 도어를 열지 않고도 부품을 가공하고 절단한 후 다음 부품이 시작됩니다. 이러한 연속 사이클은 밀링이나 일반 가공에 비해 터닝 서비스의 핵심 장점입니다.

바 피드가 변경되는 사항:

• 설정 시간은 배치 전반에 걸쳐 분할 상환됩니다.5,000개의 부품의 경우 부품당 설치 비용은 무시할 수 있습니다.
• 사이클 시간은 예측 가능합니다.기계는 몇 시간 동안 무인으로 작동하여 일정한 속도로 부품을 생산합니다.
• 부품당 인건비가 떨어집니다.한 명의 작업자가 여러 개의 바 공급 선반을 감독할 수 있습니다.

직경이 2mm~80mm인 경우 바 피드가 기본 생산 방법입니다. 80mm 이상이거나 복잡한 기능이 있는 부품의 경우 라이브 툴링을 사용하여 CNC 선반에서 척 작업으로 전환합니다. 이 서비스는 두 가지 모두를 포괄하지만 부품이 바 피드에 적합할 때 경제성이 가장 좋습니다.

우리의 터닝 서비스 범위 – 자재, 2차 작업, 검사

회전만 하는 회전 서비스는 부분 서비스입니다. 대부분의 원통형 부품에는 교차 구멍, 플랫, 스레드, 슬롯 등의 보조 기능이 필요하며 대부분의 구매자는 이러한 작업을 위해 두 번째 공급업체를 관리하고 싶어하지 않습니다. 아래 표는 우리가 사내에 유지하는 것과 파트너 관계를 맺는 것, 그리고 이것이 귀하의 프로젝트에 무엇을 의미하는지 보여줍니다.

자재 소싱.우리는 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 알루미늄, 황동, 구리 및 엔지니어링 플라스틱을 비축하고 공급합니다. 밀 인증서는 가공 전에 확인됩니다.

사내에서 2차 작업을 수행합니다.당사 선반에는 크로스 홀, 플랫 및 슬롯용 라이브 툴링이 장착되어 있습니다. 밀링이 필요한 기능의 경우 부품을 제3자에게 배송하지 않고 동일한 품질 시스템 하에서 머시닝 센터로 옮깁니다.

검사 및 문서화.모든 배송에는 중요한 기능에 대한 실제 측정값이 포함된 치수 보고서와 재료 인증서가 포함됩니다. 규제 산업의 경우 요청 시 PPAP 문서가 제공됩니다.

배치 일관성 – 터닝 서비스가 실제로 테스트되는 곳

첫 번째 배치는 역량을 입증합니다. 반복 배치는 일관성을 입증합니다. 주문 간 툴링, 오프셋 또는 재료를 변경하는 선삭 서비스는 조립 전까지는 볼 수 없는 변형을 만들어냅니다.

우리는 모든 부품 번호에 대해 설정 시트, 툴링 목록, 검사 계획 및 승인된 첫 번째 품목을 보관합니다. 1년이 지나도 반복 주문이 들어오면 우리는 생산을 시작하기 전에 원본 기록을 가져와 승인된 샘플과 비교하여 첫 번째 품목을 확인합니다. 재료 공급업체나 열처리 주기가 변경된 경우 배치 시작 전에 알려드립니다.

대량 선삭의 경우 드리프트를 방지하기 위해 공정 중 측정 및 예정된 공구 변경을 사용합니다. 공구 수명은 작업자 판단이 아닌 절삭 시간으로 추적됩니다. 이는 동일한 부품을 두 번 납품하는 선삭 서비스와 동일한 도면 번호로 서로 다른 두 부품을 납품하는 서비스 간의 차이입니다.

실제 예 – 316 스테인리스 센서 하우징, 40,000개

독일의 한 센서 제조업체에는 보어 공차가 0.01mm이고 교차 구멍과 나사 포트가 있는 316 스테인리스 하우징이 필요했습니다. 이전 공급업체는 하우징을 교체한 후 교차 구멍 드릴링 및 나사 가공을 위해 두 번째 작업장으로 보냈습니다. 리드 타임은 7주였으며, 크로스홀 위치는 배치 간에 변동되었습니다.

우리가 다르게 한 일:

• 한 번의 설정으로 선삭, 교차 구멍 가공, 나사 가공 등 라이브 툴링을 사용하여 바 공급 선반에서 하우징을 가공했습니다.
• 316 bar를 사내에서 소싱하고 생산 전에 공장 인증서를 확인했습니다.
• 보어 및 교차 구멍 위치에 대한 공정 내 측정을 50개마다 사용합니다.
• 교차 구멍 위치 거부 없이 5주 만에 40,000개를 배송했습니다. 고객은 두 번째 공급업체를 제거하고 리드 타임을 2주 단축했습니다.

이것이 바로CNC 터닝 서비스회전 부품뿐만 아니라 전체 부품을 일정에 따라 배치별로 제공해야 합니다.

자주 묻는 질문

Q1: CNC 터닝 서비스와 일반 기계 공장의 차이점은 무엇입니까?

A: 일반 기계 공장에서는 부품을 가공할 수 있지만CNC 터닝 서비스바 이송 선반, 사내 재료 소싱, 보조 기능을 위한 라이브 툴링, 반복 주문 일관성 등 터닝 효율성을 중심으로 구성됩니다. 그 차이는 원통형 부품의 단가와 2차 작업이 필요한 리드타임에서 나타납니다. 일반 상점에서는 교차 구멍이나 열처리를 위해 부품을 보내야 할 수도 있습니다. 우리는 이러한 작업을 사내 또는 품질 시스템에 따라 유지합니다.

Q2: 소규모 배치와 대량 터닝을 모두 처리할 수 있습니까?

답: 그렇습니다. 프로토타입 및 소규모 배치(1~50개)의 경우 척 선반과 5축 밀링 센터를 사용하여 유연한 설정과 빠른 처리 시간을 제공합니다. 생산(50~500,000개 이상)의 경우 자동 로더와 공정 중 측정 기능을 갖춘 바 공급 선반을 사용합니다. 공정 계획은 볼륨에 따라 변경되지만 데이텀, 툴링 전략 및 검사 표준은 동일하게 유지됩니다. 따라서 프로토타입 단계에서 승인한 부품은 생산 단계에서 받는 부품입니다.

Q3: 반복 주문이 원래 배치와 일치하는지 어떻게 확인합니까?

A: 우리는 모든 부품 번호에 대해 설정 시트, 툴링 목록, 검사 계획 및 승인된 첫 번째 품목을 보관합니다. 반복 주문이 들어오면 생산을 시작하기 전에 원본 기록을 가져와 승인된 샘플과 비교하여 첫 번째 제품을 확인합니다. 재료 공급업체나 열처리 주기가 변경된 경우 배치 시작 전에 알려드립니다. 일관성은 약속이 아닌 과정이며, 신뢰할 수 있는 비즈니스의 핵심입니다.CNC 터닝 서비스.