강철 중공 리벳

강철 중공 리벳중앙 구멍이 있는 완전히 속이 빈 패스너입니다. 중실 또는 반관형 리벳과 달리 중공 리벳은 설치 중에 최소한의 힘(일반적으로 중실 리벳에 필요한 힘의 15~20%)으로 바깥쪽으로 벌어지는 얇은 벽을 가지고 있습니다. 중공 리벳 제품군에서 가장 강력하고 비용 효율적인 옵션입니다.

우리는 두 가지 제조 경로를 제공하며 선택은 귀하의 특정 요구 사항에 따라 다릅니다.

튜브 절단 + 헤딩– 강철 튜브 스톡으로 시작하여 길이에 맞게 자르고 한쪽 끝에 헤드를 형성합니다. 더 빠른 툴링 리드 타임으로 더 큰 직경과 더 두꺼운 벽에 비용 효율적입니다.

시트에서 딥 드로잉– 강판에서 시작하여 점진적인 드로잉을 통해 리벳을 형성합니다. 일정한 벽 두께와 매끄러운 내부 보어를 갖춘 이음매 없는 일체형 구조를 생성하므로 벽이 더 얇고 공차가 더 엄격한 경우에 이상적입니다.

고객님의 도면을 검토하고 견적 단계에서 최적의 제조 루트를 추천해 드립니다.

튜브 절단과 딥 드로잉 – 어떤 공정이 귀하에게 적합합니까?

귀하의 응용 분야에 어떤 프로세스가 적합한지 확실하지 않은 경우 도면을 보내주십시오. 최적의 방법을 무료로 검토하고 권장해 드립니다.

사용 가능한 마감

우리는 귀하의 적용 요구 사항에 맞게 강철 중공 리벳에 대한 다양한 표면 마감을 제공합니다.

실제 응용 프로그램 – 나무 공예 인형

수공예 목재 인형 및 장식 공예품 제조업체는 움직이는 팔과 액세서리 부품을 부착하기 위해 힘이 적게 드는 패스너가 필요했습니다. 각 조각상에는 9개의 중공 리벳이 필요했습니다. 각 팔 관절에 3개, 장식용 부착물에 3개가 필요했습니다. 이전 나사는 시간이 지남에 따라 느슨해졌고 고객은 설치 중에 부드러운 나무가 쪼개지지 않는 영구 패스너를 원했습니다.

우리는 아연 도금 강철 중공 리벳(2.5mm 생크, 5.0mm 둥근 헤드, 4.0mm 배럴 길이)을 공급했습니다. 중공 디자인은 최소한의 힘으로 벌려져 부드러운 나무가 갈라지지 않습니다. 아연 도금은 장기간 전시를 위한 부식 방지 기능을 제공했습니다. 고객은 500개의 인형(4,500개의 리벳)을 테스트했습니다. 5,000번의 움직임 주기 후에는 풀림도 없고 갈라짐도 없습니다. 그들은 이제 우리의 중공 리벳을 매년 200,000개 일괄 주문합니다.

중공 리벳을 제조하는 방법 – 두 가지 경로

경로 1: 튜브 절단 + 방향

1. 튜브 재고 조달 – 승인된 공장에서 인증된 강철 튜브. 각 배치에는 밀 테스트 인증서와 열 번호가 함께 제공됩니다.

2. 입고 재료 검사 - 튜브 스톡의 외부 직경(±0.02mm), 벽 두께 및 재료 구성을 확인합니다.

3. 튜브 절단 – 튜브를 정확한 블랭크 길이로 절단합니다.

4. 헤딩 – 절단된 튜브 블랭크를 헤딩 프레스에 넣습니다. 카바이드 다이는 한쪽 끝에 헤드를 형성합니다.

5. 트리밍 - 머리 가장자리 주변의 플래시가 제거됩니다.

6. 텀블링 – 미세 버가 제거됩니다.

7. 도금 또는 코팅 – 지정된 대로 적용되는 아연, 니켈, 흑색 산화물 또는 기타 마감재.

8. 최종 검사 – 100% 광학 선별. AQL 샘플을 수동으로 확인했습니다.

경로 2: 시트에서 딥 드로잉

1. 시트 재고 조달 - 승인된 공장에서 인증된 강판.

2. 입고 재료 검사 – 시트 스톡의 두께와 재료 구성을 확인합니다.

3. 프로그레시브 딥 드로잉 – 시트는 멀티 스테이션 프로그레시브 다이가 있는 트랜스퍼 프레스로 공급됩니다. 단일 연속 시퀀스에서 다이는 디스크를 비우고 컵으로 끌어당겨 최종 배럴 길이까지 깊게 한 다음 바닥을 뚫어 중공 구멍을 만듭니다.

4. 플랜지 – 플랜지는 평평하고 평행하게 만들어집니다.

5. 텀블링 – 미세 버가 제거됩니다.

6. 도금 또는 코팅 – 지정된 대로 적용됩니다.

7. 최종 검사 – 100% 광학 선별. AQL 샘플을 수동으로 확인했습니다.

샘플 리드타임: 표준 5~7일; 맞춤형 툴링: 15~20일.

우리의 품질 관리 프로세스

우리는 입고되는 자재부터 완제품까지 강철 중공 리벳의 모든 배치에 대해 계층화된 검사 시스템을 따릅니다.

입고 자재 검사– 튜브 또는 시트 재고의 치수와 재료 구성을 확인합니다. 사양을 벗어난 모든 재료는 거부됩니다.

설정 및 최초 검사– 툴링이 설치되면 처음 10개 리벳의 표면 결함을 확대하여 검사합니다. 내부 직경, 외부 플랜지, 배럴 길이, 플랜지 두께 등 모든 치수는 광학 비교기로 측정됩니다.

공정 중 모니터링– 대량 생산 시 작업자는 500개마다 5개의 리벳을 당깁니다. 중요한 치수는 디지털 캘리퍼스로 확인됩니다. 허용 오차를 벗어나는 드리프트는 즉시 프레스 중지 및 툴링 조정을 유발합니다.

클린치 검증– 2,000개마다 실제 재료 샘플에 3개의 리벳을 설정합니다. 롤링 클린치는 대칭성, 견고성, 균열 없는 형성 여부를 검사합니다.

도금 검증– XRF로 두께를 확인했습니다(해당하는 경우).

최종출고검사– 모든 리벳은 고속 카메라가 장착된 광학 선별 기계를 통과합니다. 거부된 항목은 자동으로 배출됩니다. 정렬 후 무작위 AQL 샘플(레벨 II, 1.0)이 수동으로 확인됩니다.

모든 검사 기록은 5년 동안 보관되며 모든 배송물에 포함됩니다.

전 세계 고객과 협력

우리는 목재 공예품 생산업체부터 자동차 공급업체, 산업 장비 제조업체에 이르기까지 북미, 유럽 및 아시아 전역의 제조업체와 협력하고 있습니다. 위 이미지는 우리 시설을 방문하고 맞춤형 프로젝트에 협력하며 강철 중공 리벳에 대한 경험을 공유하는 소중한 파트너 중 일부를 보여줍니다.

우리는 모든 배치에 대해 완전한 추적성과 품질 문서를 ​​유지합니다.

• 재료 인증서 - 원래 코일까지 추적 가능한 밀 테스트 인증서
• 치수 검사 보고서 - 모든 배치의 실제 측정값
• 도금 검증 – 두께 및 품질 문서화
• 적합성 인증서 - 서명됨, 일괄 추적 가능

우리가 자주 대답하는 세 가지 질문

Q: "강철 중공 리벳과 강철 반관형 리벳의 차이점은 무엇입니까?"

답변: 강철 중공 리벳은 완전히 속이 비어 있습니다. 전체 배럴은 세팅 중에 바깥쪽으로 벌어지는 얇은 벽입니다. 에이강철 반관형 리벳벽이 더 두껍고 얕은 구멍(배럴 길이의 45~55%)이 있습니다. 중공 리벳은 최소한의 세팅력(고체의 15~20%)을 필요로 하며 부드러운 소재, 얇은 패널 및 경량 어셈블리에 이상적입니다. 반관형 리벳은 더 높은 강도(고체의 80~90%)를 제공하며 강도와 낮은 세팅력의 균형이 필요한 범용 용도에 더 적합합니다.

Q: "튜브 절단과 딥 드로잉 중 어떤 제조 공정을 선택해야 합니까?"

A: 선택은 귀하의 애플리케이션에 따라 다릅니다. 튜브 절단 + 헤딩은 더 큰 직경, 더 두꺼운 벽, 더 빠른 툴링 리드 타임에 이상적입니다. 시트의 딥 드로잉은 벽이 더 얇고 공차가 더 엄격하며 보어가 이음새가 없는 요구 사항에 더 적합합니다. 확실하지 않은 경우 도면을 보내주십시오. 귀하의 신청서를 검토하고 최적의 방법을 추천해 드립니다. 무료입니다.

Q: "강철 중공 리벳이 세팅 중에 갈라지는 것을 어떻게 방지할 수 있나요?"

A: 설정 중 균열이 발생하는 것은 우리가 듣는 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 가능한 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.

원인 1:배럴 길이가 너무 짧습니다. 배럴이 재료 두께보다 1.0~1.5mm 더 확장되지 않으면 빈 부분이 바닥에 닿아 갈라집니다. 해결책: 총 스택 두께를 측정하십시오. 다음 주문 시 배럴 길이를 조정해 드리겠습니다.

원인 2:세팅력이 너무 높습니다. 중공 리벳은 솔리드 리벳에 필요한 힘의 15~20%만 필요합니다. 프레스를 너무 높게 설정하면 얇은 벽이 벌어지지 않고 갈라집니다. 해결책: 세팅력을 30-40% 줄이고 다시 테스트하십시오.

원인 3:구멍 크기가 너무 빡빡합니다. 구멍 크기가 작으면 배럴이 과도하게 압축됩니다. 해결책: 구멍 크기를 생크 직경 + 0.15–0.20mm로 늘립니다.

원인 4:재료가 너무 어렵습니다. 강철 중공 리벳은 프레스 속도가 너무 높거나 툴링이 마모된 경우 경화됩니다. 해결책: 우리는 특별히 연마된 카바이드 다이와 제어된 플레어링 속도를 사용합니다. 균열이 발생하는 경우 균열이 발생한 리벳과 자재 더미의 샘플을 보내주십시오. 우리는 무료로 오류를 분석하고 특정 수정 사항을 권장해 드립니다.